提高安徽产双轴撕碎机的生产效率，需要从设备维护、操作优化、物料管理及流程设计等多方面综合施策。以下是一些关键措施：

1. 精细刀具管理，保障撕碎能力：

* 定期维护与刃磨： 建立严格的刀具检查、刃磨和更换计划。钝化的刀具会大幅降低撕碎效率、增加能耗、加剧设备振动。根据物料硬度（如废旧金属、硬塑料、木材）确定刃磨周期，确保刀具时刻保持锋利状态。

* 合理选型与堆焊： 针对处理的物料特性（硬度、韧性、尺寸）选择合适的刀具材质（如高铬合金、工具钢）和刃口设计（如钩型、平刀）。对磨损严重的刀具基体进行耐磨堆焊修复，延长使用寿命，减少停机更换频率。

* 正确安装与平衡： 确保刀具安装牢固、角度准确，同一刀轴上的刀具重量需保持平衡，避免因不平衡导致剧烈振动，影响设备稳定运行和撕碎效果。

2. 优化物料预处理与喂料：

* 预分拣与尺寸控制： 在撕碎前尽量去除不可破碎物（如大块混凝土、不可压缩柔性物）和危险品。对超大尺寸物料进行初步切割或预破碎，使其更适合双轴撕碎机的入口尺寸，避免卡料和频繁倒车。

* 均匀连续喂料： 使用合适的喂料设备（如板链输送机、液压推料器），确保物料均匀、连续地进入撕碎腔。避免一次性倾泻大量物料造成堵料或“闷车”，也防止断断续续喂料导致设备空转。控制喂料速度，使其与主电机电流负载相匹配（通常建议控制在额定电流的85%左右）。

3. 设定与动态调整运行参数：

* 优化刀轴转速与扭矩： 根据物料特性（硬度、韧性、含水量）和期望的出料粒度，在设备允许范围内调整刀轴转速。较硬的物料可能需要较低转速、较高扭矩；韧性物料可能需要较高转速。利用变频器实现转速的调节。

* 合理选用筛网（格栅）： 出料筛网的孔径直接决定出料粒度和循环负荷。在满足终粒度要求的前提下，尽量选择较大孔径筛网，减少物料在腔体内的滞留时间和重复破碎，提高通过率。对于易缠绕物料，可考虑使用无筛网设计（需后道分选）。

* 监控与调整： 密切监控主电机电流、轴承温度、设备振动等参数。电流异常升高可能预示堵料或刀具过钝；振动异常增大可能预示刀具不平衡或轴承损坏。根据实时工况动态微调喂料量或参数。

4. 实施预防性维护保养：

* 严格执行保养计划： 定期（按小时或日历）检查、清洁、润滑轴承（特别是主轴轴承）、减速机、液压系统（如有推料器）、传动部件（联轴器、皮带/链条）。使用牌号的润滑油脂并保证适量。

* 关键部件检查： 定期检查刀轴是否弯曲、轴承座是否松动、机架是否有裂纹、传动部件磨损情况。及时处理小问题，避免发展成导致长时间停机的大故障。

* 保持设备清洁： 及时清理设备内腔、筛网、周边区域的积料和缠绕物，保证散热良好，减少故障点。

5. 提升操作人员技能与规范流程：

* 培训： 确保操作人员完全理解设备原理、性能参数、安全操作规程、日常检查维护要点以及常见故障的识别和初步处理。

* 标准化作业： 制定并执行标准的开机、运行监控、停机、喂料、故障处理流程。规范操作行为，野蛮操作。

* 安全与效率并重： 强化安全意识，严格执行停机维护挂牌上锁制度。安全是稳定生产的前提。

6. 系统流程优化：

* 匹配前后道设备： 确保喂料输送机的速度和能力与撕碎机匹配，出料输送机或后续分选设备（如磁选机、风选机、涡电流分选机）能及时处理撕碎后的物料，避免在撕碎机下方堆积堵塞。

* 减少非必要停机： 合理安排生产批次，减少换料、清洁等非生产性停机时间。做好备品备件（尤其是刀具、轴承）管理，缩短维修等待时间。

总结： 提高安徽双轴撕碎机生产效率的在于保持设备（尤其刀具）处于佳工作状态、实现物料均匀稳定连续喂入、运行参数与物料特性匹配、以及通过预防性维护和规范操作保障设备长周期稳定运行。需要设备管理者、操作人员、维护人员协同努力，建立系统性的效率提升方案并持续优化。